精益生产方式，70年代起源于日本丰田汽车公司。TPS丰田生产方式最终目标就是提高全公司的利润，为实现目标，大野耐一把客户原点、消除浪费、降低成本（节流增效）成为最基本目标。精益生产( Lean Production)是美国麻省工学院给丰田生产方式的名称。
一种精益的思考方式造就了一个丰田！
精益现在被更多的冠以思想。既是思想的高度，又是放之四海皆准的真理。
学习精益生产要有着像学习历史一样的心态，学习它的思想，它的精华。我们还需要返回原点，更深的理解原创者创造出TPS的本质，个性化地实施面向经营的精益变革。
根据我们的国情和不同的企业文化，有效的工具和模式应该被我们大家创造实践改善并总结出来，而并非把丰田的一切全都模仿过来。如何与各个企业的产品制造特点和企业文化特点相结合，创造出具有自身特色的精益管理方式，这是企业实施精益变革的核心与追求。
在4天的精益生产课程中，您将——
l 了解精益生产的来龙去脉，深刻理解精益生产的思想精髓（神）
l 了解精益生产的技术体系，学习精益生产推进的方法与工具（形）
l 了解业界成功经验与失败教训，思考本企业的精益生产推进特色与方法。（神形兼备）
学习对象：公司高层、生产运作管理系统各级管理人员
培训时长：本课程标准4天，可根据客户实际调整为4~6天（每天6~7学时）
培训方式：理论讲解、案例分析、现场互动、管理游戏、现场辅导
课程纲要：
何为精益？
何为精益生产？TPS（丰田生产方式）& Lean Production（精益生产）
TPS的思想精髓：客户原点、消除浪费、节流增效、持续改善
第一部分 精益企业的经营哲学与运作理念
1.以人为本：精益企业的愿景使命与经营哲学
企业成长3境界：庞大、强大、伟大
ü 核心竞争力才是恒久之道
ü 伟大企业的核心内涵
ü 稻盛和夫的“京瓷社训”
ü 德鲁克的“卓越企业”
管理的3境界与智慧的3境界
ü 管理3境界：如何塑造人性化的团队文化？
ü 智慧3境界：聪明、创意、创新
ü 丰田尊重人性的本质：欧美的“契约观”与日本的“家族观”
ü 员工情感升华4步曲（成功感、满足感、愉悦感、归属感）
小结：精益生产不是“方法论”，而是“经营哲学”
2.节流增效：精益企业的经营策略与核心价值观
成本与利润的斗争：迎接“成本竞争年代”的危机挑战
ü 制造业的“寒冬”：微利化、同质化、成本压力持续上升
ü 企业经营策略五种选择：山寨、平民、投机、贵族、皇族
ü 思索：“制造大国”与“制造强国”，“中国制造”与“中国创造”
ü 互联网时代各国企业的应对策略
丰田的启示，两个轮子的飞奔:“开源”与“节流”创利润
精益企业的核心价值观1：品质第一
ü 品质决定品牌（Q、C、D、S）：价值只能由最终的客户确定
ü 全面品质企业（TQ）：人的品质、事的品质、物的品质、环境品质
ü 从“制造”到“智造”： 定制、品质、价格、交期、服务
精益企业的核心价值观2：客户至上
ü “内部客户”的内涵
ü 广义客户：用户、供应链及价值链的关联方、员工、股东
ü 案例：内部客户满意度调查制度
精益企业的经营策略： 从成本中心到利润中心
ü 成本观的5大创新认知
ü 隐性成本的深刻内涵及其４大危害
3.TPS的最新发展：TPS丰田生产方式向TMS丰田管理模式进化
TPS精益模式4P管理原则：长期的理念、正确的流程、伙伴关系、问题解决
（欧美式表达）精益的5大思想：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美
ü 从TPS进化到TOTAL-TPS
ü 在TPS的基础上向TMS进化：从TPS到TMS(TMS: Toyota Management System )
ü 支持TPS的精神是人性尊重
本部分课程综合研讨：
1）思考：企业推进精益生产为什么成功少，失败多？为什么形似神不是？
2）演练：如何进行精益生产推进的顶层设计？+案例分享
3）拓展：稻盛和夫的阿米巴经营与TPS丰田生产方式的区别与联系
第二部分 精益生产的推进实践与系统模型
1.业界若干精益生产推进模型
日本式的TPS丰田生产方式
台湾式的NPS新的生产方式
美国式的“精益生产体系的七大支柱”
2. TPS/TQM/TPM三位一体的精益改善推进系统（今井正明）
TPS、TQM、TPM的基本思维与架构
整合TPS/TQM/TPM三位一体的系统架构
TPS丰田生产方式：生产方式改变成本
ü 不降低成本就无法提高利润
ü 改变生产方式就能降低成本
ü 通过JIT及时生产（两大支柱之一）来实现快速、柔性、低成本制造产品
ü 通过JIDOKA自働化（两大支柱之一）来实现高品质的制造
ü 七大浪费：彻底消除浪费活动
TQM全面质量管理的推行方法与技术
ü TQM：经营管理者的角色界定
ü 方针管理
ü 日常管理
ü 现场质量改善活动
ü 机能别质量改善活动
ü 质量不良“零”化之生产线的建构
TPM全面生产性管理的推行方法与技术
ü TPM的定义及其四大突破
ü TPM的损失构造与设备综合效率管理
ü 5S的意义及手法
ü 自主保全的手法
ü 计划保全的手法
ü 个别改善的手法
ü TPM的推行架构及相关技术方法
本部分课程综合研讨：
1）思考：JIT是让生产流动起来，JIDOKA是阻止生产的流动，TPS的两条腿如何前行？
2）演练：如何进行精益生产推进的技术体系设计？+案例分享
3）拓展：智能制造进化的技术体系？精益基因+3T管理+两弹一星
第三部分 Kaizen改善推进：精益技术与精益文化并举
1.TPS精益生产核心技术
应对多品种、小批量生产方式：平准化生产与标准作业
ü 平准化生产
ü 建构流程生产
ü 快速换模
ü 标准作业
3P精益布局与先天优良生产设计
ü 3P生产准备流程：精益是设计出来的！
ü 用精益思想与技术设计工厂布局
ü 标准作业：先天优良的生产线设计
ü 线边设计：现场物料配送系统
ü 简便自动化LCIA应用
后拉生产方式
ü 后补充生产的意涵
ü 广告牌的种类与功能
ü 广告牌张数的设定
ü 导入广告牌生产方式之前提条件与原则
ü 建立后补充生产的架构
ü 后补充生产的实现化
ü 案例：“高大上”的后拉式排产计划
目视化管理
ü 目视化管理：一目了然的管理
ü 建构目视化管理状态
ü 目视化管理的运用展开
ü 生产现场目视化管理案例
ü 目标方针展开目视化管理案例
2. 全员参与的现场改善Gemba Kaizen活动
现场中心主义，决战在终端商场、决胜在生产现场
ü 思索：市场（Marketing）、研发（Design&Technology）与制造（Production）的定位？
现场中心主义，精益变革从工作作风开始！
创新思维、持续改进的“变革意识”：创新式思维与现场改善活动
改善的着眼点：问题意识与问题点显在化
改善方法与改善循环：为什么改善效果不能维持？
日式现场改善（Ｋａｉｚｅｎ）文化的４大精髓：
ü 关注细节与过程
ü 修炼成精（持续而非运动式，一旦开始就没有结束）
ü 战术取胜（抛弃口号，专研科学方法）
ü 平民文化（全员参与，奉献点滴智慧、创造自我价值）
现场自主改善３大活动及改善阶梯：改善提案、小组活动、专项改善活动
现场改善活动的活性化策略与方法：对于绩效考核的深刻反思！
3. VSM价值流图分析与精益流程优化
从客户角度认识增值(VA)和非增值（NVA或浪费）
价值流图的价值与目标
ü 全流程分析
ü 数据化定量描述
如何选择价值流程图VSM的项目
价值流程图VSM具体制作方法及案例练习
ü 绘制生产单元简易价值流图：现状图、未来图
ü 绘制制造系统全局价值流图：现状图、未来图
通过精益价值流VSM进行工厂改善活动及案例
ü 精益流程优化的基本原则
ü 精益流程优化的方针展开
本部分课程综合研讨：
1）思考：何为企业特色的推进？全景式规划，模块化推进，流程式解决问题
2）演练：如何进行本企业精益生产推进的改善项目规划？+案例分享
3）拓展：TBP结构化解决问题的步法
课程总结。
