愿景：提升企业核心竞争力，缩短与日本企业的设备效能差距
（中国企业的设备故障率是日本丰田100倍以上）
4大标签：
1. 实战真理：16年设备管理经验（含13年现场一线维修经验）
2. 原汁原味：来自丰田负责中国区TPM推行...

愿景：提升企业核心竞争力，缩短与日本企业的设备效能差距
（中国企业的设备故障率是日本丰田100倍以上）
4大标签：
1. 实战真理：16年设备管理经验（含13年现场一线维修经验）
2. 原汁原味：来自丰田负责中国区TPM推行
3. 内功深厚：《设备精益管理—5大技能提升》版权课程开发者
理解丰田改善的秘诀
4. 多能好手：美国AACTP 国际注册培训师 WFA促动落地培训师
全国优秀讲师（中国好讲师） 国家心理咨询师

【职业背景】
唐老师拥有16 年设备管理经验其中有13年现场一线的维修经验。
曾在苏州（日企）汽车部件线束工厂 保全(维修)组任经理，工作达10年，团队在30-40人之间，
从现在的经验来给出评价：在点检方式和维修方法中，
50%的工作是无效或者可以改进；
曾在常熟日企刹车片厂 任设备课经理，因设备自动化程度高，在预防点检方法和维修技能
提升，总结出一套方法，
现在丰田系负责TPM推行；

【工作重点】
通过维修工具和标准化的推行由维修和制造共同来降低故障率
维修团队（350人）的计划保全和制造的48个自主TPM小组（2018年底）

【主要活动】
维修人员的经验萃取，制作中国区的培训体系（推行中）
利用诊断表找出各公司弱点完善，好的事例展开，完善中国区的维修体系
运用落地（实战 促动技术）培训，制造人员能开展自主TPM活动
相同工程的各公司在一起对故障和生产效率进行交流，实现信息共享
实现故障率每年下降50%目标，实际17年下降36%，18年与17年相比下降28% 对众多知名企业做过相关培训，包括：日立电气、三洋能源、展华电子、NSK昆山，都福（苏州）工业等